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轮胎硫化的革新与进展-金沙贵宾会官网


  轮胎硫化需三个必要条件—温度、压力、时间。其中,时间决定效率。那么,怎样缩短硫化时间呢?首先,胶料配方;其次,工艺参数;再次,操作工况。期间,都必须与温度和压力优先匹配。 

  当然,此硫化三要素,不管如何优选,还得靠机模保证。 

  轮胎硫化,涉及加热和加压,其介质,又全是蒸汽和过热水。它们最大欠缺是温压相互关联。因此不能单项自由调选。为补救温度适宜,而压力不及,近年来的一项重大革新是在蒸汽中充压氮气,从而可在最佳硫化温度下,不增温而又能增压。 

  轮胎硫化装备,其历史上的最大改变,就是“以机代罐”。不仅提高了硫化质量,更实现了机械化和自动化。然而,双模硫化机,已应用了近百年。虽然仍在不断增新,但围绕机器本身,如:中心机构不断改进,运动和控制的精度不断提高,尤其是传动的机械连杆变液压系统,再加上开合模的垂直升降等。这些增新和革新是非常必要的,也是及时有效的。但硫化的传统介质尚未更新,个体的单机和双模尚待创新。 

  可见,轮胎硫化的历史演变,仍然留下三个问题:( 1 )硫化三要素尚不能自由调节和单选,为其智能化控制和操作条件的的优选,留下难点;( 2 )硫化联动生产线尚未实现,个体间歇操作的非连续性和不稳定性,留有批产质量的隐患;( 3 )高容量罐式多模硫化尚待革新,否则,硫化产量和工效都难以进一步提高。 

  本生产线采用高压纯热氮气,直接冲入胶囊硫化轮胎,比传统轮胎硫化省掉过热水,硫化成本降低 47% ,维护费用可减少 7/8 ,也比近年来新开发的蒸汽充氮气(蒸汽加热,氮气增压)的混合介质硫化法,省掉蒸汽,且无蒸汽冷凝的弊端。更因无热氧老化,可使胶囊的寿命提高 1 倍半,用于硫化载重轮胎,每罐 10 条,比双模硫化机提高 5 倍,又因提高了轮胎硫化的内外压,硫化质量也优于现行的硫化法。本生产线投资少,见效快,且节能节水无污染。 

  氮气硫化经济效益明显,与蒸汽和过热水硫化相比,可节水 100% ,节气 100% ,节能 50% ,节时 20% 。与蒸汽充氮气硫化相比,最突出的特点是氮气不含水且不含氧,可以循环使用。 

  热氮硫化可用于单模,双模和多模硫化,能明显提高轮胎的产量和质量,还可随时单独调节氮气的压力与温度,以满足不同轮胎结构与配方的要求。 

  由上可见,氮气硫化具有传统介质所没有的独特优点,故具有很好的应用前景。