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新型等压变温轮胎硫化工艺-金沙国际赌场网址


 桂林橡胶机械厂结合国内外轮胎各种工艺特点,特别是与国外著名轮胎公司专家深入探讨,成功地研制出新型等压变温轮胎硫化工艺。现已有上海、山东等用户使用,并通过验收。国外也有几家著名的轮胎公司对该工艺感兴趣。等压变温轮胎硫化工艺有望于近期在轮胎厂中迅速推广,成为轮胎厂新的经济及利润增长点。
  目前轮胎制造过程中,硫化工艺大多数是采用传统的等压等温轮胎硫化工艺。在硫化轮胎的胶囊内通入一定温度和压力的介质(如蒸汽或过热水)、并持续一定时间,再向硫化轮胎的胶囊内通入过热水,在整个正硫化过程中,过热水保持一定的压力和温度不间断地循环流动,即正硫化过程中始终保持等压等温。这个过程需要消耗大量能源,轮胎硫化过程是轮胎生产中最大的能量消耗过程。实际上循环的过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分,大量的热水是无效地循环。同时传统硫化工艺因正硫化时间长,易造成过硫。过硫使胶料的物理性能大幅度降低,影响轮胎质量。
  新型等压变轮胎硫化工艺的主要原理是:硫化初始,在硫化轮胎的胶囊内通入比一般常规硫化温度高出15%~25%的高温蒸汽,保压一段时间;再向胶囊内通入过热水,保持一定的温度和压力,短时间的循环;之后,让过热水在胶囊内停止循环,持续到硫化结束。此过程压力不变,而温度在硫化过程中下降,故称为等压变温过程。
  该轮胎硫化工艺优点为:
  1)大量减少了轮胎硫化过程中过热水的循环时间,节约了加热大量过热水所需的能源,也节约了过热水循环输送过程中的能源,使轮胎硫化过程的能耗大大降低;
  2)轮胎硫化时间缩短了5%~10%,提高生产率和产量,也提高设备利用率;
  3)由于正硫化阶段开始后再没有热量补充,有效的防止了过硫阶段轮胎发生焦烧的现象,轮胎质量明显提高,所跑的里程数较等温、等压硫化工艺的轮胎提高5%~10%左右。